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厚片吸塑定制流程

  • 来源:admin
  • 发布日期:2018-03-16
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厚片吸塑定制流程



  不管是打电话询价、发传真询价、发Email询价,或是通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、

宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号(PVC、PET、PS),产品数量和生产周期, 再由业务部门报价。

 

 
 
  吸塑制品单价的高低跟以下因素有关:

  1、吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度;所用材料的类型、厚度和颜色;吸塑产品的后道加工工艺

(折边、打孔、封边等)、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价,最终报价会在打样

之后报出。
 
  2、客户对于报价基本认可后,会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部,生产调度会要求电脑设计部将客户的

实物扫描并结合印刷品的设计,制作出吸塑制品的平面设计图。

 
 
 
  3、客户认可电脑设计稿后,生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具(石膏模、铜模、

铝模),开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多,其操作步骤是:

  a.先将实物用手工泥糊出成型轮廓;

  b.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚;

  c.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中,风干后形成石膏毛胚;

  d.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工;

  e.手工打磨和手工添加部件;

  f.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模;

  g.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品;

  h.按成品尺寸,手工切边、封边,完成全部打样过程。

  如果有需求,印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作,他们会借助全开的印刷数码

打样机能将实际印刷结果反映出来。

 
 
 
  4、样品被客户认可后,通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪

种模具量产:采用石膏模生产,模具制作过程类似于吸塑打样,优点在于生产周期短,成本最低,制作一整版

(60X110cm)模具只需一到两天时间,不足之处在于吸塑成品表面粗糙,生产中模具容易碎裂,耐用性差无法成型深

度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模,其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂,再放入电解槽内镀

上厚厚的铜层,电镀过程需要72小时,接着要对铜模进行灌石膏(增加硬度)、抛光、打气眼处理,采用电镀铜模生

产的优点是吸塑制品表面光滑,成本适中,耐用性适中,缺点是模具制作周期长,无法完成精密吸塑制品的生产。采

用吸塑铝模生产,模具制作需要先采用电脑设计图纸,再采用CNC数控铣床加工,优点是制作周期适中,后期模具处

理时间短(钻气眼工作在CNC加工时完成),吸塑产品尺寸精度高,模具耐用性强,缺点是成本高。由于全自动高速

吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右,所以不管是石膏模、铜模还是铝模,都需要将单个的模具拼在一起,达到

成型尺寸,我们都称这个过程为拼版,需要拼在打好气孔的铝板或木板上,拼好后的整版模具我们称之为底模。对于

吸塑成型深度大的产品,还需要制作上模,在底模将片材真空吸成型的同时,从片材上方施加压力,将片材均匀地拉

伸到每一个部位,否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。
 
  5、采用全自动高速吸塑成型机生产,其基本原理是:将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态,乘热再拉

到吸塑模具上方,模具上移并抽真空,将软化的片材吸附到模具表面,同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面,使其

硬化,成型的片材再自动被拉至贮料箱,气动裁刀将成型与未成型片材分离,从而完成全部过程。吸塑产品出现的主

要质量问题大多在此过程发生:

  a.吸塑不到位,是指形状变形,没有吸塑成与模具相同形状的产品;

  b.吸塑过度,是指产品过薄;

  c.拉线,是指成型产品上出现不应有的线痕;

  d.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后,调试到位,包括:片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的

强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等。

  6、吸塑成型的大版面产品必须经过冲床,用一块刀版分割成为单一的产品。其原理是在冲床的底台上有一大张

塑料砧板,将大版面成型产品放在砧板上,并把事先做好的刀模卡在单一产品上,通过冲床的上下运动,裁断出单一

的成品,但这种裁断方式的不足之处在于砧板和刀模比较容易损坏,从而造成切边不光滑,有毛边,对于质量要求高的泡

壳,需要用冷冲模(一个公模,一个母模)和冷冲床加工。


 

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